Qu'est ce qu'un Centrale a Béton ?

Centrales a Béton

Centrale a Béton

Qu’est un Centrale à béton ?

Une bétonnière ou centrale à béton est une machine servant à malaxer les différents constituants du mortier (ciment ou chaux, sable, eau) ou du béton. Le mot bétonneuse est parfois employé à la place de bétonnière, mais il s’agit d’un barbarisme.

Centrale à béton Comment ça marche ? 

Le béton  du centrale a béton se compose d’un mélange de sable, de gravillon, de ciment, d’eau et d’adjuvant.Les différents ciments et les additions (type filler) sont stockés dans des silos et incorporés à l’aide de vis sans fin. Les granulats (sable et gravillon) sont stockés dans des cases et sont séparés en fonction de leur dimension. Ils sont approvisionnés à l’aide d’un tapis. Les adjuvants sont stockés dans des cuves et situés dans un local hors gel. Ces dernières sont reliées à la centrale par des pompes volumétriques. Tous les matériaux sont acheminés dans le malaxeur. La production est entièrement automatisée et gérée par ordinateur. Ainsi, le dosage des différents composants s’effectue en fonction de la formulation choisie. Après malaxage, le béton frais est chargé dans un camion malaxeuren rotation afin de garantir la constance du mélange pour être acheminé sur le chantier. centrale à béton Prix, Béton centrale Prix, Centrale a Béton Vente

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Fonctionnement d’une centrale a Béton BPE

Le béton se compose d’un mélange de sable, de gravillon, de ciment, d’eau et d’adjuvant.
  1. Les différents ciments et les additions (type filler) sont stockés dans des silos et incorporés à l’aide de vis sans fin.
  2. Les granulats (sable et gravillon) sont stockés dans des cases et sont séparés en fonction de leur dimension. Ils sont approvisionnés à l’aide d’un tapis .
  3. Les adjuvants sont stockés dans des cuves et situés dans un local hors gel. Ces dernières sont reliées à la centrale par des pompes volumétriques.
  4. Tous les matériaux sont acheminés dans le malaxeur .
  5. La production est entièrement automatisée et gérée par ordinateur. Ainsi, le dosage des différents composants s’effectue en fonction de la formulation choisie.
  6. Après malaxage, le béton frais est chargé dans un camion malaxeur en rotation afin de garantir la constance du mélange pour être acheminé sur le chantier.
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Les centrales à béton sont des structures fixes ou mobiles utilisées pour la fabrication du béton.

Différents types de centrales à béton

Centrales a béton mobiles

Le béton peut être fabriqué dans une centrale à béton installée provisoirement sur le chantier. La centrale à béton mobile permet une fabrication du béton à la demande en fonction de l’avancée du chantier. Ce type de centrale suppose un espace suffisant pour son installation ainsi que pour le stockage des matières premières (ciment, sable, eau). De plus, les matières premières doivent être stockées dans un endroit propre et sec à l’abri de toute humidité. En effet, les matériaux tels que l’eau et les adjuvants ne doivent pas être en contact avec de l’eau. Les centrales à béton mobiles regroupent les installations lourdes permettant de réaliser jusqu’à 35 m³/heure.

Remarque : les centrales à béton mobiles sont soumises aux mêmes normes de qualité que les centrales fixes.

Centrales à béton mobiles
Centrales à béton mobiles

Centrales a béton fixes

Les centrales à béton fixes permettent d’approvisionner en béton les chantiers en quantité importante. Ce type de centrale ne nécessite pas d’espace spécifique sur le chantier pour stocker les matériaux et de ce fait, limite les risques d’altérations. De plus, les centrales à béton fixes de type usines assurent une fabrication du béton qualitative conforme aux prescriptions, sans risque d’erreurs en termes de dosage des matériaux.

Par ailleurs, les centrales à béton de type usines procèdent à divers contrôles de qualité des matériaux tout au long du processus de fabrication du béton. En revanche, elles impliquent un délai de livraison lié à l’acheminement par camion toupie, un accès facilité au chantier ainsi qu’une mise en œuvre rapide.

Fonctionnement des centrales à béton

Les centrales à béton permettent le malaxage des différents matériaux et des éventuels adjuvants.En fonction de la centrale à béton utilisée, les matériaux seront dosés et malaxés au cours de la même opération, ou simplement dosés et déversés dans un camion malaxeur ou dans une bétonnière professionnelle en cas de projets moins importants.

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Catégorie  : Les Usines de Béton Prêt

Centrales à Béton
o Centrales à Béton Mobiles
o Centrales à Béton Stationnaires
o Centrales à Béton
o Centrales à Béton Fixe
o Centrales à Béton Mobile
o Centrales pour la production de mortier pour la préfabrication
o Centrales de dosage volumétrique pour la production de grave ciment
Catégorie 3 : Silos à Ciment
o Silos de Ciment de capacité 30 Tonnes
o Silos de Ciment de capacité 40 Tonnes
o Silos monoblocs
o Silos de Ciment de capacité 60 Tonnes
o Silos de Ciment de capacité 90 Tonnes
o Silos modulaires
o Silos de Ciment de capacité 100 Tonnes
o Silos de Ciment de capacité 120 Tonnes
o Silos divisibles
Catégorie 3 : Malaxeurs pour le Béton
o Malaxeurs à double arbres horizontal
o Malaxeurs planétaires
o Malaxeurs en continu
Catégorie 4 : Autres équipements 
o Convoyeur a bande – Bande Convoyeur – pour la machine parpaing
o Trémie de stockage des agrégats pour la machine parpaing
o Unité électrique de la Machine de pave
o Unité hydraulique de la Machine de bordure

2- Malaxeurs Planetaires

Les caractéristiques requises pour la conception des centrales à béton

Malaxeur : La taille de celui-ci sera déterminé par la taille de la machine vibrocompresseur. Nombre d’agrégats : Selon les pièces que nous fabriquons. Côté face, double couche …. il est considéré comme un minimum de deux agrégats. Dans le cas où les trémies ne peuvent pas être souterraines, un système de chargement sera installé. La qualité des pièces dépend beaucoup des agrégats, des proportions et du mélange adéquats de ceux-ci. Les trémies où les agrégats sont stockés doivent être couvertes afin que la pluie ne puisse pas varier le taux d’humidité du mélange.

Agrégats

La sélection des agrégats est très importantes pour obtenir une bonne qualité des produits finis. L’objectif du fabricant de pièces de béton préfabriquées, c’est obtenir une pièce de la dureté désirée et avec une quantité moindre de ciment.

Les principales caractéristiques des agrégats sont les suivantes:
• Dureté
• Poids
• Finition
• Dimensions

Ces propriétés seront optimales si nous choisissons des agrégats de qualité, et si nous effectuons un bon dosage entre eux.
Le poids de la pièce devrait être normalement le poids minimum, afin de faciliter le transport routier et l’installation sur le site.

Eau

Le mélange doit être le plus homogène possible, pour cela nous devons réaliser un bon dosage des agrégats et du ciment. Mais le plus important est la quantité d’eau. La quantité d’eau modifie totalement l’agrégat, et par conséquent elle modifie aussi le comportement de la machine, aussi bien au niveau du remplissage du moule, qu’au niveau du compactage des pièces.

Dosage des agrégats

Le dosage des agrégats peut s’effectuer de deux façons

• Par poids : nous pesons la quantité désirée des agrégats.
• Par volume : C’est un système beaucoup plus simple : Nous réglons le temps d’alimentation de chaque agrégat.

Le gros inconvénient est également la variation de la teneur en humidité des granulats, parce que le poids unitaire varie. Pour obtenir une pièce qui réponde à nos besoins, aussi bien au niveau de la dureté, qu’au niveau des finitions, du poids, et des dimensions, nous devrons faire une sélection des meilleurs agrégats.

La classification des agrégats par granulométrie est la suivante

Granulats fins: Dimension du grain inférieur à 0,1 mm. Sables: Dimension du grain comprise entre 0,1 et 5 mm. Graviers: Dimension du grain comprise entre 5 mm et 8 mm. Les Granulats ne peuvent être plus grands qu’un tiers de l’épaisseur des murs. Pour un bon dosage nous aurons besoin de trois trémies avec des agrégats de différentes granulométries, bien que le minimum recommandé soit de deux trémies.

Un mélange adéquat, recommandé pour obtenir une affinité entre toutes les propriétés serait

• 45% de granulat moyen.
• 40% de granulat grossier.
• 15% de granulat fin.

Importance de la POUSSIÈRE : les agrégats peuvent ne pas pas être lavés, ce qui implique qu’ils aient de la poussière ou pas.
La poussière est nécessaire dans le dosage des agrégats pour aider le ciment à former une pâte qui unit tous les grains entre eux. S’il n’y a pas de poussière nous devrons augmenter la quantité de ciment et d’eau, mais au contraire, si la présence de poussière était trop importante, nous ne pourrions obtenir une pièce résistante. La quantité de poussière ne peut être supérieure à 5% du poids total des agrégats.

3- Trémie de Stockages des Agrégats ou Bunker

Trémie a Chaines

La trémie à chaines est utilisée pour les charges lourdes afin d’alimenter ou de créer une zone tampon. Son entrainement par chaîne permet de contenir de grandes capacités pour des produits à fortes densités.

Trémie a Tablier Métallique

La trémie à tablier métallique est généralement recommandée pour le transport des métaux ou autres produits agressifs et lourds, là où la bande montre ses limites.

Trémie de Régulation

La trémie de régulation s’utilise en amont de machine de broyage, de triage ou de séparation. Son système de régulation et son modérateur de débit motorisé facilitent le travail des machines d’un process. Cela grâce à la régulation du flux des matières à transporter et du débit de l’installation.

Trémie de Réeption / Déchargement

La trémie de réception/déchargement est alimentée par des engins (chargeuses, grues, camions) et permet de stocker de la matière en tampon avant traitement.

4- Convoyeur a Bande

Nous proposons plusieurs catégories de convoyeurs à bande a savoir

  • convoyeurs à bande de réception et de stockage,
  • convoyeurs à bande de conditionnement et convoyeurs à bande d’expédition
  • tapis roulants de transfert et transporteurs à bande de répartition.

Ces produits seront adaptés à vos besoins par notre bureau d’études. En partant d’une base standard, nous définissons avec vous un produit totalement adapté à vos besoins techniques et votre budget.

Convoyeur à bande de plaine

Découvrez ci-dessous l’ensemble des systèmes proposés.

  • Convoyeur a bande ou Transporteur à bande à poutre caisson
  • Convoyeur a bande ou Transporteur à bande à poutre treillis
  • Convoyeur a bande ou Transporteur à bande à poutre longerons
  • Convoyeur a bande ou Transporteur à bande en V à deux rouleaux
  • Convoyeur a bande ou Transporteur à bande en auge à trois rouleaux
  • Convoyeur a bande ou Transporteur à bande en auge profonde sur guirlande

Avantages

  • Des dimensions personnalisées
  • Une livraison avec un “environnement” spécifique
    • racleur haute performance, amortisseur de jetée, rives d’étanchéité
    • système de réglage de bande automatique
    • asservissement électrique divers
    • capotage, bac de récupération, etc…

 

Centrales à Béton – Centrales Mobiles

Centrales à Béton – Centrales Mobiles

Europ’ Equipement est le seul constructeur proposant une Centrale mobile entièrement GALVANISEE équipée d’un malaxeur à axe horizontal ou vertical, de 1 à 3 m³. Elle offre des débits jusqu’à 150 m³/h de béton fini. D’une grande souplesse, cette machine se décline sous différents modèles de chargement, de capacité de mise au stock et de stockage pour s’adapter au mieux à l’environnement du site de production et aux exigences de fabrication du béton.

Elle est équipée de malaxeur permettant de fabriquer tous types de béton : béton extrudé, béton autoplaçant, béton fibré etc… et du grave ciment avec un débit jusqu’à 350T/h. Capable de mélanger de grosses granulométries de Ø 0 à 180mm.

Tous nos tapis de chargement granulat et peseur sont à bande lisse type  Valrol, permettant une inclinaison jusqu’à 28° et un débit 2 fois plus important qu’avec un tapis traditionnel.

Centrales à Béton - Centrales Mobiles
Centrales à Béton – Centrales Mobiles

EQUIPÉE DE DIFFÉRENTS TYPES DE MALAXEUR DE 1 À 3 M 3

Malaxeur double arbre horizontal, Malaxeur mono arbre hélicoïdal horizontal, Malaxeur à axe vertical, Malaxeur à train valseur,  Malaxeur conique | Installée sur UN GÉNIE CIVIL PRÉFABRIQUÉ ET RÉCUPÉRABLE dont nous fournissons les plans

UN FAIBLE ENCOMBREMENT EN DÉPLACEMENT : gabarit routier de 1ère catégorie

UN STOCKAGE GRANULATS MODULABLE DE 4X15 M³ À 4X100 M³ avec également la possibilité d’ajouter 1 à 9 cases supplémentaires à volume variable Complètement INTEGRABLE dans un bâtiment

UN STOCKAGE CIMENT de 1 à 6 silos avec emplacement modulable

UNE MISE AU STOCK GRANULATS EN FONCTION DES BESOINS par chargeur avec trémie de réception accompagnée d’un tapis articulé :

  • par déchargeur intégré, à niveau 0 autorisant l’accès au camion et au chargeur
  • par élévateur à godets d’un faible encombrement au sol

De part ses caractéristiques techniques, sa capacité de production et sa rapidité d’installation, la machine est présente sur un grand nombre de chantiers en France et à l’étranger.

Centrales à Béton - Centrales Mobiles
Centrales à Béton – Centrales Mobiles

 

Compositions ou équipements du Centrales à béton

Compositions ou équipements du Centrales à béton

Une centrale à béton est une installation conçue pour produire du béton en grande quantité. Elle peut être installée soit sur un chantier spécifique, soit près d’une carrière, ou encore de façon permanente en périphérie des zones urbaines.

Une centrale à béton se compose principalement :

  • Le(s) silo(s) à ciment. Le ciment utilisé par les centrales à béton est principalement du ciment Portland, composé à 95% de clinker.
  • Le(s) silo(s) à agrégats (graviers et sable) qui peut être vertical ou horizontal. Le sable et les graviers sont acheminés par camion, train ou bateau depuis les carrières. A leur arrivée, ils passent par une trémie avant d’être transportés via tapis dans ce silo de stockage.
  • Les cuves d’adjuvants. Chacun contient un adjuvant différent : accélérateur de prise, retardateur, plastifiant…
  • Les cuves de dosage.
  • Le système de pesage.
  • L’arrivée d’eau et les pompes pour le transfert des matières liquides.
  • L’unité de malaxage du béton (le malaxeur)
Centrales à béton
Centrales à béton

Chaque élément constitutif de la centrale béton dispose de systèmes de sécurité empêchant toute fuite ou pollution, qu’elle soit terrestre ou atmosphérique. Le silo à ciment dispose d’un filtre anti-poussière évitant les dégagements dans l’atmosphère. Quant aux cuves d’adjuvants, celles-ci sont surélevées et installées elles-mêmes au sein de compartiments étanches et certifiés hors gel.

Les agrégats (sable, graviers…) sont d’abord acheminés vers la cuve de dosage au moyen d’un silo ou d’un skip (benne d’alimentation montée sur un système de levage et de basculement). Puis ils sont pesés par un tapis peseur et transportés par le tapis d’amenée jusqu’au malaxeur (où à la bétonnière).

Les différents éléments du mélange y sont alors introduits : le ciment, l’eau, et les adjuvants éventuels. Les quantités de matériau et les temps de malaxage dépendent du type de béton à réaliser et des caractéristiques de ses constituants. Une fois l’opération effectuée, le mélange est chargé dans un camion-toupie, ou transporté par tapis béton vers le chantier.

En général, la conduite de la centrale se fait à partir d’une armoire de commande permettant principalement :

  • Le contrôle des systèmes de pesage des matériaux,
  • La mesure de l’humidité des agrégats via des détecteurs d’hygrométrie,
  • Le dosage d’adduction d’eau en fonction du niveau de fluidité désiré.

À noter, certains modèles intègrent un silo vertical d’agrégats, avec pour avantage de réduire l’encombrement de la centrale et le volume sonore produit par l’acheminement des matériaux.

Enfin, de plus en plus de malaxeurs sont équipés de capots étanches qui empêchent la sortie des poussières pendant le malaxage. Cela présente le double avantage d’améliorer la qualité du béton produit et de mieux protéger l’environnement

Peut-on commander tous les bétons auprès d’une centrale ?

Non ! Une centrale à béton ne peut pas manufacturer toutes les catégories de bétons. En effet, la fabrication de l’ensemble des gammes de béton (béton fibré, chape, béton coloré, etc.) nécessite d’être en mesure de stocker toutes les catégories de matières premières (graviers colorés, ciment blanc, adjuvants…). Or, cela serait très coûteux pour les entreprises du béton !

Ainsi, suivant les matériaux à disposition au niveau régional, et suivant la demande du marché, les centrales se spécialisent dans la fabrication de certains bétons au détriment d’autres.

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Comment commander un béton au niveau d’une centrale a béton ?

  • Pour commander un béton auprès d’une centrale a béton, vous pouvez contacter le service commercial directement par téléphone ou en demandant un devis par email.

Sinon, pour gagner du temps sur la demande et la comparaison de devis, vous pouvez également faire appel à une entreprise spécialisée s’occupant de trouver pour vous la centrale la mieux adaptée (localisation géographique, prix…). Cette entreprise vous enverra un ou plusieurs devis pour vous permettre de choisir la meilleure option. Aussi, les experts de commande de béton par internet prennent souvent le temps de parcourir avec vous les spécificités de votre chantier pour vous aiguiller dans la quantité et le type de béton à sélectionner. Une fois le devis accepté, vous pouvez définir une date de livraison sur chantier au téléphone, par mail ou encore via un formulaire en ligne, selon le professionnel auquel vous faites appel. Trouvez facilement celle qui vous proposera un tarif attractif à quelques pas de chez vous en vous rendant en ligne.

  • Lorsque vous demandez un devis pour une livraison de béton prêt, précisez bien le volume de commande en béton que vous souhaitez et la nature du béton prêt que vous intéresse.
  • Alors, suivant la disponibilité du béton, la centrale à béton pourra vous faire une proposition de prix, et convenir d’une date de livraison de votre produit.
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Avantage et inconvénient d’une centrale à béton

Le béton prêt peut être fabriqué de façon artisanale à la bétonnière ou de façon industrielle avec une centrale à béton. Dans le deuxième cas de figure, le béton est livré sur chantier grâce à un camion toupie béton ou une camion bétonnière. Les deux modes de fabrication sont complémentaires. Voyons quels sont les avantages et les inconvénients d’une béton livré par camion toupie.

Avantage d’une centrale a centrale

  • Garantie de qualité : La centrale respecte des normes (CE, NF et EN) et elle livre les chantiers professionnels.
  • Pour le béton en béton de formule complexe elle est incontournable.
  • Facilité de pose : le béton prêt à l’emploi arrive tout prêt, il ne reste qu’à le couler dans le coffrage !
  • La centrale à béton réalise de gros volumes de béton : elle a un pouvoir de négociation sur l’achat de la matière première. Elle fabrique le béton à moindre coût !

Inconvénient de la centrale à béton

  • La livraison de béton peut être cher pour de petites quantités (effet diviseur négatif sur le transport)
  • Le camion doit pouvoir accéder au chantier. Sinon, on vous facturera une prestation supplémentaire de « manutention »

Conseils pour l’utilisation d’une bétonnière professionnelle

La fabrication du béton au moyen d’une bétonnière professionnelle implique le respect de certaines règles. En effet, la qualité finale du béton en dépend.

  • Les différents dosages des matériaux doivent être effectués en amont en fonction de la spécificité et de la quantité de béton à réaliser.
  • Les matériaux nécessaires (sable, ciment, additifs) doivent être stockés dans un lieu sec, à l’abri des intempéries et de l’humidité.
  • La cuve de la bétonnière doit être propre avant toute nouvelle utilisation et disposée sur une surface plane.
  • Il est conseillé de placer la bétonnière professionnelle à proximité d’une arrivée d’eau.
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Le mélange des matériaux doit s’effectuer dans l’ordre de remplissage et dans les proportions suivantes : la moitié du volume d’eau total nécessaire est versée dans la cuve. Le gravier est ajouté à l’eau (2/3) et ils sont malaxés pendant quelques minutes. Le sable (2/3 du volume total) et le ciment sont versés dans la cuve et malaxés pendant une minute supplémentaire. Les matériaux restants sont ajoutés. Enfin, l’eau restante est incorporée au mélange. La durée du malaxage est fonction de la consistance du béton souhaitée.